传统转炉0G系统静电除尘器能耗分析

　　常见的转炉0G系统静电除尘器，多采用粗除尘(溢流文氏管、洗涤塔)、精除尘(可调喉口文氏管、RSW环缝)及脱水器串联的方式运行。转炉吹炼过程中产生的高温含尘烟气，经汽化冷却烟道初步冷却，进入除尘系统进行降温除尘，冷却后，饱和烟气进入煤气风机，经三通阀，如果达到气体回收条件，将其回收，如果达不到回收条件，将其排放到空气中。

　　接下来我们来了解下该静电除尘器系统的除尘机理及能耗分析：

　　转炉除尘老OG系统主要采用双文氏管除尘，即溢流文氏管和调径文氏管。喉口直径一定的溢流文氏管主要起降温和粗除尘作用。

　　当烟气经过汽化冷却烟道冷却到800-1000℃，经溢流文丘里管冷却到70-80℃，粉尘冷凝，烟气中的粗粉尘通过膨胀段和脱水器除动漫，除尘效率为90%-95%。当喉口速度为40-60m/s，出口烟气速度为15-20m/s时，一文阻力损失在3-5kPa调径文氏管在喉口部位装有调节机构，主要用作精度除尘。为了保持喉部烟气流速恒定，稳定除尘效率，喉部截面积应随烟气量的变化而相应增大或减小，喉部烟气流速应保持恒定。

　　炉口微压差也可通过调节风机抽气来控制，保障回收煤气的质量。文丘里管收缩段入口烟气流速为15-20/s，二次阻力损失通常为10-12kpa。双文除尘结构，因技术上的限制，存在阻力大，排放浓度高的问题。相对而言，效高洗涤塔与环缝文氏管搭配的塔文结构，系统阻力低。环缝文氏管调节范围大，布水均匀，净化效率好，可将排放浓度降到50mg/m。

　　然而，当需要进一步增加电除尘塔结构的效率之时，不管是实现双层结构还是实现塔式结构是相当困难的，依据对现下转炉粉尘粒径分析，约30%的粉尘粒径尺寸在5um以下。如若采用单级文丘里管除尘，需要较高的能耗，通过5um以下粉尘粒径的除尘效率与文丘里管压力损失的关系，可以看出，当除尘效率大于99.8%时，单级环隙文丘里管的阻力接近15kpa，能耗较大。