影响陶瓷过滤机稳定生产问题分析及改进措施

　　为了提高过滤效率、减少过滤设备台数，某渣选矿尾矿在进入浓缩机浓缩前加设了浓缩型旋流器，旋流器溢流（质量浓度15%～26%）经浓密机浓缩后（质量浓度在60%左右）与旋流器沉砂一起给到陶瓷过滤机过滤，系统日处理尾矿约3300t，配备了10台60m2陶瓷过滤设备。

　　一、影响稳定生产存在的问题：

　　（1）渣尾矿给料不均影响陶瓷机生产效率。因尾矿浓缩后与旋流器沉砂没有充分的混合而给入陶瓷机，造成陶瓷机因浓度高而发生挤碎陶瓷板或因浓度低致使矿浆不能充分吸附而使陶瓷过滤设备的效率降低;

　　（2）过滤机陶瓷板毛细孔易堵塞。尾矿1.09μm以下超微细粒含量高达6.62%，在生产过程中，这部分颗粒进入陶瓷机滤液中，在反冲洗的过程中堵塞在不规则的陶瓷板毛细孔中。另外，矿浆中含有的Fe2+、Mg2+等离子以及其他元素的氧化物，在过滤实现固液分离的过程中，慢慢地吸附或趁机留在陶瓷板表层毛细孔内;或堵塞在较里层的毛细管拐角等部位，引起微孔的堵塞或孔径的变小，影响了陶瓷板的过滤效率;

　　（3）矿浆易沉积，造成给矿管堵塞。渣尾矿比重较大，沉降速度快，在陶瓷过滤机给料过程中易沉降、堆积，堵塞管道;

　　（4）滤液泵故障率高。生产中有时因物料的不稳定性，造成滤液泵与真空泵短期内不匹配，滤液泵会产生空转现象而造成泵的烧坏;

　　（5）滤液水、真空泵水封水利用率低。部分单位在滤液水及水封水的利用上，因陶瓷板裂或管道内杂质恶化水质等问题，放弃了这部分水的重复利用，而用新水作为陶瓷板的冲洗水（新水单耗1.2t/t矿），造成了水资源的浪费。

　　二、改进措施及成果：

　　针对生产中存在的问题，针对性的采取了以下措施∶

　　（1）在陶瓷过滤机给料前，增加了一台ф2.5m×2.5m搅拌槽对矿浆进行充分的搅拌，并增加了矿浆分配系统，使给矿物料均衡稳定;

　　（2）将陶瓷板过滤孔径下调到0.8μm，适应处理超细粒级矿物;

　　（3）将陶瓷机搅拌器搅拌次数调整在8～12次/min，采用故障停车与给矿联锁技术，避免了矿浆的沉积;

　　（4）过滤机在每进行完一个工作循环（约10~～12h），停机后采用超声波与酸性水洗的联合清理方式（超声45min+酸洗30min）彻底清洗，在工作过程中应采用风反冲洗以延长工作时间。定期用草酸浸泡后再用酸性水清洗，解决Fe2+、Mg+等离子及其他元素的氧化物堵塞陶瓷板过滤微孔的问题;

　　（5）应用具有汽蚀余量的滤液泵解决其故障率高的问题，在系统中增加滤液水、水封水净化装置，实现这部分水的循环利用，使新水单耗可降到1.2t/t矿。

　　通过上述生产实践与探索，解决了铜炉渣选矿尾矿脱水生产中的一系列问题，探索出了铜炉渣选矿脱水工艺的环境、物料及过滤机设备的越佳性能参数,促进了系统的稳定生产,使陶瓷过滤机故障率明显降低,生产效率显明提高。